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Maderas. Ciencia y tecnología

versión On-line ISSN 0718-221X

Maderas, Cienc. tecnol. v.5 n.2 Concepción  2003

http://dx.doi.org/10.4067/S0718-221X2003000200004 

Maderas. Ciencia y tecnología. 5(2):125-136, 2003

NOTA TÉCNICA

DESARROLLO DE UN SECADOR A GAS PARA MADERAS DE BAJA PERMEABILIDAD Y PEQUEÑAS PRODUCCIONES MENSUALES

DEVELOPMENT OF A GAS DRYER FOR LOW PERMEABILITY AND LOW MONTHLY YIELD WOOD

Reinaldo Sanchez Arriagada1
1Departamento Ingeniería Mecánica, Facultad de Ingeniería Universidad del Bío-Bío. Concepción. Chile

Autor para correspondencia: rsanchez@ubiobio.cl


RESUMEN

Se desarrolla un secador para maderas que utiliza gas licuado como fuente de energía térmica. Este equipo consideró la utilización de un ciclo de secado específico a partir de la combustión directa del gas y su posterior dilución con aire, previo a ser inyectado al proceso de secado en el interior de la cámara.

Esta tecnología es una opción real en el segmento de la industria del mueble que presenta consumos mensuales de madera inferiores a 50 m3 y utiliza especies de alto valor comercial, de secado lento y con ciclos cercano a los 30 días.

El gas licuado constituye una alternativa cuando el mayor costo de operación por concepto del combustible, se compensa con la reducción de los costos fijo que implica la incorporación operadores calificados para el funcionamiento de la caldera.

El estudio se realiza a partir de una evaluación comparativa de los costos de combustible y de los costos totales, entre el equipo de secado propuesto y un secador convencional, en función de programas de secado aplicados a maderas de alta y baja permeabilidad, para una misma producción de madera mensual.

Mediante financiamiento privado y subsidio estatal fue posible construir un secador de 12m3 de capacidad de madera. Resultados preliminares indican que; para producciones de secado mensual inferiores a 120 m3, el secador a gas es de mayor rentabilidad y constituye una alternativa real para tales propósitos.

Palabras claves: Secado, tecnología, costos, procesos, evaluación.


ABSTRACT

A timber dryer using liquefied gas as thermal power source has been developed. This piece of equipment was thought to include the use of a specific drying cycle from gas direct burning and its further dilution with air, prior to being injected to the drying process inside the kiln.

This technology is a real option for the furniture parts and pieces industry requiring wood monthly consumption lower than 50m3, and in turn, it uses high commercial value species, featuring slow drying and cycles that get close to 30 days.

Liquefied gas makes up a real alternative in those cases where operation greater cost regarding fuel compensates fixed costs that derive from having qualified operators for the boiler operation.

This research study has been developed by doing a comparative evaluation of fuel costs and total costs in the case of both the suggested drying process and the conventional dryer, with respect to drying schedule that have been applied to high and low permeability woods, for same monthly wood yield.

It has been possible to manufacture a 12 m3 capacity dryer through private funds financing and governmental subsidy. Preliminary outcomes state that for monthly drying yields lower than 120m3 the gas-based dryer turns out to be more profitable and has become a real option for such purposes.

Keywords: drying, technology, cost, process, evaluation.


INTRODUCCIÓN

El secado de madera constituye una de las etapas más importante del proceso de preparación de madera para la remanufactura, tendiente a obtener productos finales con alto valor agregado. Los requerimientos de estabilidad dimensional y cualidades de trabajabilidad exigidas para las maderas a procesar, son fundamentales para la calidad final de los productos, lo que sólo es posible obtener con maderas cuyo contenido de humedad esté próximo al estado de equilibrio con el ambiente que le rodea.

Para alcanzar la condición antes mencionada, la madera debe necesariamente someterse a proceso de secado de tipo artificial. La tecnología a utilizar y el programa o tratamiento que debe aplicarse a la madera, antes, durante y posterior al secado son factores decisivos, para la obtención de un producto óptimo, en términos de: contenido de humedad, tensiones, grietas, alabeos y otros aspectos, que permitan maximizar el aprovechamiento en los procesos de elaboración.

Las características anisotrópicas de la madera, sus propiedades anatómicas y físico-mecánicas de los diferentes tipos de especies, son factores determinantes en la elección del tipo de tecnología a utilizar para cada caso, así como de los programas de secado y tratamientos a emplear.

Por otro lado, los costos de secado constituyen otro factor determinante en la decisión de considerar o no la posibilidad de aplicar un secado artificial a la madera. Los factores que determinan lo anterior son: los tiempos de secado, la productividad de las cámaras (ciclos por mes), la capacidad de éstas y la producción mensual de secado. La incidencia de los costos fijos y del personal de operación, sobre los costos de secado o de venta de servicio, son factores determinantes en esta decisión.

A modo de ejemplo es posible citar; para el secado de madera de pino radiata con un volumen de 2.000 m3/mes, que representa el punto de equilibrio de una planta de elaboración, el costo fijo por concepto de mano de obra directa, es de 2 US$/m3, sobre un costo total de secado de 10 a 12 US$/m3 y un precio de venta de servicio de 18 a 20 US$/m3 (Infor, 1999). En cambio para una empresa que seque madera nativa o de difícil secado con una producción de madera mensual no superior a 50 m3, que representa el caso de una empresa mediana dedicada a la fabricación de muebles, sus costos fijos pueden superar los 30 US$/m3 de madera seca y sumando la inversión en cámara y caldera, la posibilidad de obtener rentabilidad antes de 5 años puede ser incierta, a menos que el valor agregado a la madera seca o el producto final tenga una alto valor comercial.

El proyecto considera la aplicación de un ciclo de secado basado en la inyección de gases de combustión diluidos en aire, para ajustar la temperatura de bulo seco, un sistema de humidificación con agua atomizada y un sistema de ventilas, para la extracción de humedad, que permita ajustar la temperatura de bulbo húmedo.

De esta forma, el ciclo termodinámico operará de manera similar a un secador convencional en términos de aplicación del potencial de secado, temperatura de bulbo seco y de bulbo húmedo, así como del coeficiente de evaporación, determinado por la velocidad del aire a través de la carga.

El presente documento pretende sólo informar respecto de la factibilidad técnica-económica de operar este tipo de ciclos, evaluar su eficiencia térmica y sus costos de energía para finalmente determinar los puntos de equilibrio que determinen la rentabilidad del ciclo propuesto, respecto de un ciclo convencional, considerando aspectos de: producción mensual de madera seca y permeabilidad de la madera.

METODOLOGÍA

Para el desarrollo del ciclo de secado que se propone, es necesario establecer ciertos criterios tanto de diseño como de operación para el logro de los objetivos. Luego de una serie de evaluaciones al respecto se determina que los criterios mínimos a considerar el desarrollo de este proyecto son:

    1. No se contempla el uso de caldera para la generación de vapor o agua caliente que alimenten el sistema de calefacción de la cámara de secado. Solamente se establece la posibilidad de inyección de gases calientes al interior de la cámara de secado.
    2. Evitar saltos térmicos al interior del secador por la combustión directa del gas. Luego, es necesario que ésta se efectúe fuera del secador, reduciendo de este modo la temperatura de inyección de los gases al secador.
    3. La extracción de humedad que se genera durante el secado se eliminará expulsando a la atmósfera parte del aire extraído del secador, el que se renovará mediante la incorporación de aire atmosférico en el mismo ducto que extrae aire del secador.
    4. Los requerimientos de circulación de aire en ambos sentidos, que permiten un secado uniforme en toda la carga del secador, ameritan el uso un sistema doble de ductos tanto para la inyección como para la extracción de aire del secador cuando opera hacia uno u otro lado.

El ciclo de secado que se propone, según las condiciones antes descritas, debe operar el las misma condiciones que un ciclo de secado convencional respecto de; el suministro de energía térmica, la circulación de aire reversible a través de la carga, la humidificación y renovación del aire y de un preciso control de la condiciones de operación.

Luego de analizar diferentes alternativas de ciclos de secado mediante la inyección de aire o gases calientes, se llega a establecer una alternativa viable desde el punto de vista técnico y competitiva desde el punto de vista económico, tanto en términos de inversión como de operación, para un segmento interesante del mercado que requiere bajas producciones de secado o bien para ser utilizada con maderas de baja permeabilidad o maderas duras.

En la figura N°1, se muestra un esquema del ciclo de secado propuesto con sus correspondientes circuitos de circulación de aire de extracción desde la cámara de secado, la expulsión de humedad, la renovación de aire, el quemador, la mezcla con aire de retorno y su posterior inyección al secador. En dicha figura se muestra además las conexiones necesarias para la circulación en ambos sentidos y un diagrama sicrométrico con los diferentes estados del aire en cada punto del ciclo.

El ciclo propuesto, si bien puede parecer innovador desde el punto de vista operacional, no es mas que una solución de ingeniería, que proporciona condiciones de frontera para la evaporación superficial y el transporte interno de humedad en la madera, de la misma forma que un ciclo convencional.

Figura N°1. Esquema general del secador y ciclo sicrométrico propuesto

Los elementos o equipos que deben incorporarse para la operación de ciclo propuesto son:

    1. Ductos de extracción y de inyección de aire caliente al secador: Requeridos para extraer la humedad liberada durante el proceso de secado y para suministrar la energía requerida para mantener el proceso de secado.

    2. Ventilador N°1: De pequeña capacidad utilizado para la expulsión de la humedad generada durante el secado. Este equipo se requiere en razón a que esa línea de extracción de aire trabaja con presiones de vacío.

    3. Ducto de renovación de aire: Corresponde a la entrada de aire atmosférico, que permite ajustar la humedad específica del aire. La cantidad de aire que se inyecta debe ser igual al aire que se extrae con el ventilador N°1 menos el aire que se utiliza para la combustión del gas.

    4. Ventilador N°2 y Quemador: Es una sola unidad que genera la combustión del gas y por ende el aporte de calor al secador, operada por un sistema de control modulante.

    5.
    Ventilador N°3: Para generar el intercambio de calor y de humedad en el ambiente del secador, su capacidad y características dependerá de la capacidad del secador.

    6. Sistema de control: El sistema de control de esta unidad de secado debe controlar:
    - El sentido de circulación del aire dentro del secador y con ello su inyección y extracción para direccionar el flujo en ambos sentidos.
    - Las condiciones de operación del secador (programa de secado), a partir de la temperatura de bulbo seco y de bulbo húmedo, actuando sobre: la carga térmica del quemador, la expulsión de humedad y la renovación de aire.

ANALISIS DEL CICLO PROPUESTO

Para efectuar un análisis operacional del ciclo propuesto y determinar los requerimientos energéticos (Trelkedl, 1973;Ashrae, 1995; Sánchez, 2000) así como los flujos de aire de: recirculación, renovación, combustión y expulsión, para finalmente evaluar el consumo de combustible (Sedigas) y la eficiencia del ciclo, será necesario definir un tamaño de secador que facilite la evaluación.

Las características del equipo a evaluar serán las siguientes:
•Capacidad secador : 12 m3
•Flujo de aire : 16 kg/s
•Velocidad de aire a través de la carga : 3.0 m/s
•Temperatura aire atmósfera : 20 °C
•Humedad relativa del aire : 50%
•Costo del gas licuado : 0.32 US$/lt a la presión del estanque
•Poder calorífico : 25.116 kJ/lt a la presión del estanque

•Costo energía del gas : 12.8E-6 US$/kJ

La evaluación del ciclo sicrométrico que se muestra en la figura N°1 se realiza para diferentes condiciones de operación, esto es; temperatura de bulbo seco, de bulbo húmedo y caída de temperatura a través de la carga, situación que permite efectuar la evaluación para operaciones en baja y alta temperatura. La tabla N°1 presenta los resultados de la evaluación para 5 casos distintos.

Tabla N°1 : Evaluación operacional ciclo sicrométrico propuesto

Variable

unidad

1

2

3

4

5

Tbs

°C

30

65

80

90

120

Tbh

°C

28

50

65

60

75

DT

°C

1

8

9

10

25

m2

kg/s

15.2

15.2

15.2

15.2

15.2

m2’

kg/s

0.8

0.8

0.8

0.8

0.8

ma

kg/s

0.36

0.08

0.08

0.04

0.04

ma1

kg/s

0.036

0.66

0.303

0.518

0.637

Qgas

kW

20

174

215

234

706

Qagua

kW

16

141

185

189

612

Qgas/Qagua

1.24

1.24

1.16

1.24

1.15

Potencia esp.

kW/m3

1.3

10.8

14.3

14.5

47.1

Costo gas

US$/m3

19.7

19.6

18.3

19.6

18.2


Donde las variables que se indican son:
Tbs = Temperatura de bulbo seco a la entrada de la carga
Tbh = Temperatura de bulbo húmedo a la entrada de la carga
DT = Caída de temperatura en la carga
m2 = Flujo de aire que recircula por el secador
m2’ = Flujo de aire que se extrae del secador
ma = Flujo de aire en la mezcla post-combustión
ma1 = Flujo de aire para la combustión
Q gas = Calor aportado por el gas
Q gas/Q agua = Relación entre calor aportado por gas y recibido por agua
Potencia esp. = Potencia térmica específica requerida por el ciclo
Costo gas = Costo específico por consumo de gas para el ciclo.

Realizando una evaluación comparativa de consumos de energía y costo de combustible entre el ciclo propuesto y uno convencional para las mismas condiciones de operación, suponiendo que; la caldera que suministrará agua o vapor al ciclo convencional, opera con gas y posee un rendimiento de 70%, los resultados para los 5 casos antes mencionados, se muestra en la tabla N° 2.

Tabla N° 2: Evaluación comparativa ciclo convencional y ciclo propuesto operando con gas

   

Ciclo Convencional
con caldera a gas

Ciclo Propuesto

Caso 1

30/28

   
 

Q gas / Q agua

1.2

1.24

 

Potencia Específica kW/m3

1.58

1.3

 

Costo combustible US$/m3

26.8

19.7

Caso 2

65/50

   
 

Q gas / Q agua

1.26

1.24

 

Potencia Específica kW/m3

13.5

10.8

 

Costo combustible US$/m3

27.4

19.6

Caso 3

80/65

   
 

Q gas / Q agua

1.18

1.16

 

Potencia Específica kW/m3

16.6

14.3

 

Costo combustible US$/m3

24.9

18.3

Caso 4

90/60

   
 

Q gas / Q agua

1.27

1.24

 

Potencia Específica kW/m3

18.1

14.5

 

Costo combustible US$/m3

27.1

19.6

Caso 5

120/75

   
 

Q gas / Q agua

1.22

1.15

 

Potencia Específica kW/m3

54.4

47.1

 

Costo combustible US$/m3

25.1

18.2

Finalmente, si al presente análisis se incorpora la posibilidad de utilizar un ciclo convencional que opere con una caldera que utilice leña como combustible con un costo de energía equivalente a 1.6·10-6 US$/kJ y un rendimiento de caldera de 60%, el costo de operación se reduce considerablemente respecto del costo del ciclo convencional con caldera a gas. La tabla N°3 muestra esos resultados incluyendo el ciclo propuesto.

Tabla N° 3:Cuadro comparativo costo de combustible para los tres ciclos analizados

Costo combustible US$/m3

Caso 1

Caso 2

Caso 3

Caso 4

Caso 5

Ciclo Propuesto

19.7

19.6

18.3

19.6

18.2

Ciclo Convencional caldera a gas

26.8

27.4

24.9

27.1

25.1

Ciclo convencional caldera a leña

3.9

4.0

3.6

4.0

3.7

La tabla N° 3 nos muestra que, el ciclo convencional que opera con caldera utilizando sub-productos de la madera como combustible presenta costos inferiores que el ciclo con gas propuesto. Sin embargo se debe tener presente que, el suministro de energía térmica mediante una caldera implica la generación de vapor o agua caliente, situación que compromete costos adicionales relativos a la operación de un equipo que utiliza energía eléctrica, tratamientos de agua, transporte de combustible, gastos de manutención, mano de obra directa y su depreciación, entre otros.

Lo antes señalado amerita la necesidad de ampliar el espectro de evaluación e incluir todos los costos de secado, en función del rango de producción de madera seca, correspondiente al escenario donde se insertará el presente proyecto y determinar el punto de equilibrio hasta donde el secado a gas mediante el ciclo propuesto se presenta como alternativa económica viable.

Para realizar la evaluación comparativa de los costos totales de secado, entre el ciclo propuesto y un secador convencional con caldera, utilizando desechos o subproductos de la madera como combustible, se considerarán los siguientes items:

Ciclo propuesto
•Secador:
- Consumo energía eléctrica; potencia instalada 16 kW con un factor de utilización mensual 0.8.
- Mano de obra indirecta; empalillado y desempalillado de la madera.
- Manutención
- Uso cargador frontal; carga y descarga del secador.
- Consumo de gas
- Depreciación; a 20 años, con una inversión de US$ 17.000.

Ciclo convencional
•Caldera: Generación de vapor o agua caliente
- Consumo de combustible; sub-productos de la madera.
- Consumo eléctrico caldera; potencia instalada 10 kW con un factor de utilización mensual de 0.8.
- Tratamiento de agua de alimentación.
- Manutención.
- Transporte de combustible: Uso cargador
- Depreciación a 20 años, con una inversión en caldera de US$ 10.000.
- Costo fijo: mano de obra directa US$ 1.500 mes en 3 personas.

•Secador:
- Consumo energía eléctrica; potencia instalada 16 kW con un factor de utilización mensual 0.8
- Manutención
- Uso cargador frontal; carga y descarga del secador.
- Depreciación; a 20 años, con una inversión de US$ 20.000.

La evaluación final de los costos de secado, que permitirá determinar la viabilidad de inserción del ciclo propuesto en el mercado del secado de madera, se realiza, a partir de los antecedentes anteriores, para diferentes rangos de producción mensual.

El gráfico N°1, presenta los resultados de dicha evaluación, en donde se observa que; para producciones mensuales por debajo de los 120 m3/mes de madera seca, el ciclo de secador propuesto presenta menores costos de secado que el convencional con caldera.

Gráfico N°1: Comparación costo total de secado entre ciclo propuesto y convencional

Si se analizan los resultados de la evaluación comparativas entre el secador a gas propuesto y un secador convencional de similar capacidad, se tiene:

1. La importante reducción de los costos de secado con el aumento de la producción mensual de madera seca que presenta el secador convencional, se fundamenta en el impacto de la reducción de los costos fijos, operadores de caldera, sobre la productividad de la cámara. La reducción marginal que presenta el secador a gas, con el aumento de la capacidad de secado mensual, tiene su origen en la reducción de costos de energía eléctrica al disminuir los tiempos de secado y aumentar la productividad mensual de las cámaras.

2. De los resultados obtenidos, es posible inferir que; el secador a gas, basado en el ciclo propuesto y de operación automática, con una capacidad de carga de 15 m3 de madera por ciclo, es rentable cuando las producciones mensuales de madera seca son inferiores a los 120 m3. Estos consumos de madera se encuentran en el segmento del mercado de la industria del mueble y sus derivados, que son empresas que consumen fundamentalmente maderas duras (nativas) de baja permeabilidad, de difícil secado y de alto valor agregado.

DESARROLLO EXPERIMENTAL.

Como resultado de la evaluación preliminar y posterior análisis del ciclo propuesto y, frente a su potencial incorporación al mercado de la pequeña industria del mueble, sumado al interés de una empresa distribuidora de gas licuado de cobertura nacional por el desarrollo e implementación de este equipo, se presentó un proyecto de I&D a la Corporación de Fomento (CORFO), obteniéndose un subsidio del 50% de capital requerido.Este proyecto fue desarrollado por la Universidad del Bío-Bío de Concepción-Chile y para alcanzar su implementación plena fue necesario realizar las siguientes actividades como plan de trabajo del proyecto:

•Ingeniería básica y de detalles para su construcción.
•Construcción con tecnología local de la cámara de secado y su equipamiento básico.
•Desarrollo de un sistema de control, para la operación automática del secador, basado en la plataforma OPTO 22 (Opto22).
•Puesta en marcha del secador
•Ensayos experimentales

El producto resultante se muestra en las fotografías 1,2,3 y 4 para un secador para 12 m3 de capacidad de madera con su respectivo sistema de control.

Los ensayos experimentales tendrán como objetivo:

  • Validar las condiciones de operación del ciclo y la operatividad del sus equipos.
  • Determinar los costos reales de secado para maderas blandas y duras.
  • Determinar la inercia térmica del secador, verificar la estabilidad de las temperaturas y la respuesta dinámica del conjunto quemador, evaluar la respuesta de los sistema de renovación de aire y de humidificación, la inversión de giro y otros componentes menores.
  • Lo anterior permitirá establecer los parámetros de regulación de los componentes PID del sistema de control, con el fin de minimizar las diferencia entre las variables de control programadas y las reales del secador, así como los tiempos de respuesta.
  • Definir criterios de diseño efectivos y costos reales asociados, para la construcción a escala comercial de este tipo de secadores

Foto N°1 y 2: Vista general del secador y sistema de combustión y renovación de aire

 

 

Fotos N° 3 y 4: Sistema de control y gráfico de seguimiento programas de secado.

Resultados de 4 ensayos experimentales realizados en el secador construido, permitieron evaluar los costos totales de secado y contrastarlos con los presentados en el gráfico N° 1. Las características de las especies ensayadas y sus resultados se muestran en la tabla siguiente:

Tabla N°4: Costos reales de secado a partir de 4 ensayos experimentales

Ensayo

N° 1

N°2

N° 3

N° 4

Especie

Raulí

Raulí

Pino Radiata

Pino Radiata

Espesor

50 mm

50 mm

40 mm

40 mm

Humedad inicial

40 %

60 %

Verde

Verde

Humedad Final

10 %

10 %

12 %

12 %

Tiempo secado

12 días

18 días

3.6 días

3.0 días

Volumen madera

12 m3

12 m3

12 m3

12 m3

Producción mensual
proyectada

30 m3/mes

20 m3/mes

100 m3/mes

120 m3/mes

Costo real secado

38.6 US$/m3

42.4 US$/m3

29.7 US$/m3

23.9 US$/m3

Costo secado teórico

32.5 US$/m3

35.0 US$/m3

26.0 US$/m3

21.0 US$/m3

Incremento costo real

18.8 %

21.1 %

14.2 %

13.8 %

De los resultados experimentales se puede inferir que, el aumento porcentual de los costos reales de secado se incrementa conforme se prolonguen los tiempos de secado para una determinada carga. Esta situación tiene su origen en el aumento de consumo de energía por pérdidas de calor al ambiente, la cual es constante en el tiempo y, en la medida que los tiempos de secado aumentan, el consumo de gas es mayor.

Respecto de la inversión requerida para su implementación, se determinó que, para un secador de 12 m3 de capacidad de madera, la solución propuesta con un sistema de control automático, no debe superar los US$ 20.000, lo que corresponde a un costo específico de US$/ m3 1.650. Si esto se compara con la inversión de un secador convencional que incluye cámara de secado y caldera, la inversión mínima debe situarse en torno de los US$ 27.000, equivalente a US$/m3 2.200.

CONCLUSIONES.

  • El ciclo de secado desarrollado, que utiliza gas licuado como fuente de energía térmica, es una alternativa atractiva y viable en el segmento de la industria del mueble que presenta consumos mensuales de madera inferiores a 50 m3 y utiliza especies de alto valor comercial, de secado lento y con ciclos de secado cercano a los 30 días.
  • El mayor costo del gas licuado se compensa con la reducción de los costos fijo, que implica la incorporación de 3 ó 4 operadores calificados y sus ayudantes, para el funcionamiento de una caldera a leña de una planta de secado convencional.
  • El desarrollo de un secador de uso exclusivo con gas, como fuente de energía directa, en ningún caso pretende competir con las tecnologías existentes en el mercado, utilizadas para el secado de maderas de alta permeabilidad, como es el pino Radiata.
  • Ensayos experimentales indican que; cuando las producciones de secado mensual son inferiores a los 120 m3, el secador a gas presenta una mayor rentabilidad y constituye una alternativa real para tales propósitos.
  • La inversión asociada a un secador a gas representa un 60% de la equivalente para una planta de secado convencional que debe incluir; cámara de secado y caldera, con la ventaja adicional que un secador a gas puede instalarse en el interior del edificio o galpón de la planta.
  • Los costos de secado reales, obtenidos a partir de ensayos experimentales, respecto de los estimados teóricamente arrojan presenta un incremento porcentual entre el 14% y 21% dependiendo de los tiempos de secado.
  • El equipo construido, en el marco del presente proyecto, cumple satisfactoriamente con los requerimientos de un secador comercial de baja capacidad, destacándose la eficiencia del sistema de control desarrollado para el seguimiento, monitoreo y control de los programas de secado, así como de los reportes finales.

BIBLIOGRAFIA.

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SEDIGAS, 1995. Manual del gas y sus aplicaciones, 2th Ed. Barcelona.SEDIGAS[         [ Links ]STANDARDIZEDENDPARAG]

Opto22. Optoinfo, Manuales, User’s Guide, OPTO22

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