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Maderas. Ciencia y tecnología

versión On-line ISSN 0718-221X

Maderas, Cienc. tecnol. v.4 n.2 Concepción  2002

http://dx.doi.org/10.4067/S0718-221X2002000200001 

Maderas. Ciencia y tecnología. 4(2):111-123, 2002

ARTICULO

APROVECHAMIENTO DE CHAPA DE CORTAS DIMENSIONES PARA AUMENTAR LA PRODUCCION DE TRIPLAY

UTILIZATION OF SHORT DIMENSION VENEER TO INCREASE PLYWOOD PRODUCTION

David Zavala1 y Yeriley Hernández2
1Investigador Titular del CENID-COMEF. INIFAP. Progreso 5. Coyoacán, México, D.F. 04110.
2Exalumna de la Universidad Autónoma Chapingo.Texcoco. México,D.F

Autor para correspondencia: roscura@prodigy.net.mx


RESUMEN

Se analiza la resistencia mecánica y la rentabilidad de tableros contrachapados de Pinus duranguensis Martínez con centros tradicionales o estándares de 1.22 m y centros modificados de 0.61 m de longitud. Se evaluaron mecánicamente tableros de 9, 12, 16 y 19 mm de espesor, integrados por cuatro tradicionales, cuatro modificados con un centro y un tablero adicional de 19 mm con dos capas de centros de 0.61 m. Se determinó que los tableros modificados de 9, 12 y 16 mm son menos resistentes que los tradicionales del mismo espesor y los de 19 mm modificados con un centro presentan valores de resistencia y rigidez estadísticamente iguales a los tableros estándares del mismo espesor. Los costos de producción para los tableros modificados aumentaron en las áreas de ensamblado y prensado en un porcentaje proporcional al incremento del tiempo de armado. Se concluye que es rentable fabricar tableros de 19 mm modificados con un centro, que pueden comercializarse y utilizarse en forma similar que los tableros estándares del mismo espesor. Se considera que parte de la chapa que actualmente se pierde (11%) en las áreas de “mesa verde” y “perfilado” se puede aprovechar para la producción de tableros de 19 mm, modificados en un centro.

Palabras clave: Propiedades mecánicas, tableros estándares, tableros modificados, ensamblado, prensado, rentabilidad.


ABSTRACT

The mechanical properties and the revenue of plywood from Pinus duranguensis Martínez with traditional o standard cores of 1.22 m and modified cores of 0.61 m long were analyzed. Boards of 9, 12, 16 y 19 mm thick were mechanically evaluated, integrated by four standards, four modified with one core and one additional board of 19 mm with two cores of 0.61 m. It was determined that the modified boards of 9, 12 and 16 mm are less strong than the traditional boards of the same thickness and that the 19 mm boards modified with one core have statistically similar values in strength and stiffness that the standard boards of the same thickness. The production costs for the modified boards increased in the assembling and pressing areas in a proportional percentage of the assembling time. It is concluded that the 19 mm boards modified with one core are profitable, can be commercialized and used in a similar way as the standard boards of the same thickness. It is considered that part of the veneer that is lost (11%) in the green area and in the clippers can be recovered to produce boards of 19 mm thickness, modified in one core.

Keywords: mechanical properties, standard boards, modified boards, lay-up, pressing, revenue.


INTRODUCCIÓN

La tendencia en la reducción en cantidad y calidad de la trocería y el aumento de su demanda, tienen un efecto directo en el incremento de sus precios y de los productos que se derivan de ella, que se reflejan en el aumento de los costos de producción y en la reducción de las utilidades de los industriales forestales, específicamente los productores de triplay (Baldwin, 1995; Zavala y Corral 2001). El incremento en los precios de los tableros en el mercado y la competencia acentuada con el triplay de importación, contrarresta en parte los precios de los productos, pero también afecta al productor nacional. Una alternativa para abatir los incrementos en los precios de la trocería y reducir los costos de producción, es aumentar los coeficientes de aprovechamiento del triplay, a través de la incorporación de material que tradicionalmente se considera como desperdicio. Entre este material se tienen secciones de chapa con longitudes inferiores a 1.22 m (4 pies), que es la dimensión tradicional para el triplay de 1.22 m x 2.44 m (4 pies x 8 pies).

Normalmente, el coeficiente de aprovechamiento de madera en la producción de triplay es de alrededor de un 40%, el cual se considera adecuado de esta cifra hacia arriba, pero también existen plantas que tienen un aprovechamiento menor, con las implicaciones económicas que se reflejan en un incremento en los precios de sus productos, por los desperdicios excesivos de madera de sus procesos de producción (Zavala y Corral 2001). De acuerdo con ANAFATA (1981), en la elaboración de 1 m3 de productos contrachapados se requiere en promedio 2.5 m3 de madera en rollo, lo que significa que la industria triplayera aprovecha el 40 %, y el 60 % restante se considera como desperdicio o subproducto. Este porcentaje de aprovechamiento se puede aumentar mediante el análisis de cada una de las fases del proceso de elaboración de los tableros, tendiente a detectar y corregir las fallas del proceso y con el establecimiento de programas de control de la producción para minimizar la pérdida de chapa (Baldwin, 1995; Moreno y Espejel 1983). ). Algunos de los factores que influyen en los porcentajes de aprovechamiento de madera para la producción de triplay se relacionan directamente con los periodos y sistemas de almacenamiento de las trozas que pueden afectar su calidad; Sellers, 1985 y Shmulsky, 2002, determinaron que aún cuando el almacenamiento sea en estanques, si es por periodos prolongados, mayores de seis meses, la calidad de la chapa se reduce significativamente por el desarrollo de superficies ásperas, por la variación en espesor y en contenido de humedad (CH) de chapa seca, por grietas y por reducción de la activación de la superficie. En la proporción de chapa generada, también influyen las características de las especies, los diámetros y la calidad de las trozas, como lo establece Woodfin (1978) en su estudio realizado con 2,802 trozas, quien determinó una pérdida de chapa en abeto douglas de 5.53% por redondeo, 6.11% de chapa rechazada, 21.79% de pérdida en la guillotina, un 9.35% por el bolo o rollito, de 1.99% de chapa de recorte y un aprovechamiento de chapa seca en bruto de 52.02%. En el aprovechamiento de 698 trozas de pino ponderosa determinó los porcentajes para los mismos conceptos señalados, de 11.29% por redondeo, 0.76% de chapa rechazada, 16.80% de pérdida en la guillotina, un 22.88% por el bolo o rollito, de 0.67% de chapa de recorte y un aprovechamiento de chapa seca en bruto de 44.98%; en este caso el bajo aprovechamiento se debió al reducido diámetro de las trozas que no rebasaron 20". En el coeficiente de aprovechamiento y en la calidad de la chapa, además de las características de la trocería también influyen en forma significativa los sistemas de calentamiento que en muchos casos no son los más apropiados de acuerdo a las características de las especies, ni a los diámetro de las trozas (Devlieger, 1991; Rozas y Guzmán, 1998; Zavala 1990). La ineficiencia de los sistemas de calentamiento de las trozas, genera chapa que se degrada en las diferentes fases del proceso de producción del triplay, lo que reduce la calidad original de la chapa y aumenta la proporción de desperdicios ocasionados por el manejo de chapa más rígida o menos plástica, sobretodo en las maniobras antes del proceso de secado (Baldwin, 1995; Zavala y Trujillo, 1993; Zavala y Lara, 1998). Paralelamente con el incremento en el coeficiente de aprovechamiento de la trocería, se pueden abatir los costos de producción, realizando un buen análisis de las distintas fases del proceso de elaboración y armado del triplay para determinar las áreas que permitan mejorar la rentabilidad del proceso (Hernández y Hernández, 1988). Los costos de producción también se pueden abatir aumentando la utilización de la capacidad de producción instalada de las fábricas de triplay, que generalmente en México es de alrededor de un 60% (SFF, 1982), y abatiendo la obsolescencia de los equipos y sistemas de producción de la chapa y del triplay, que abarcan todas las fases del proceso desde el descortezado hasta los sistemas de prensado (Baldwin, 1995; CGDA, 1981; SFF, 1982: Zavala 1990, 1995).

En este trabajo se define la posibilidad de utilizar material que generalmente se considera como desperdicio, a través de la elaboración de tableros contrachapados, utilizando secciones de chapa menores de 1.22 m (4 pies) de longitud en las capas que forman los centros del triplay. Para fundamentar este planteamiento se evalúa la resistencia mecánica de los tableros modificados y se comparar con la de los tableros estándares. También se analizan los costos de producción de ambos tipos de tableros para determinar su rentabilidad, sobretodo la de los tableros modificados.

MATERIALES Y MÉTODOS

Para la formación de los tableros contrachapados se utilizó chapa de Pinus duranguensis Martínez, resina de urea formaldehído, dos estufas de secado de rodillos con sistema de calentamiento a base de aceite térmico, una engomadora de rodillos y una prensa calentada con aceite térmico. Para la evaluación de la resistencia de los tableros se utilizó una máquina universal para ensayos mecánicos.

Proceso de secado de la chapa

El secado de las chapas se realizó en dos estufas con sistemas de transporte a base de rodillos y sistema de calentamiento por medio de aceite térmico en serpentines o tubos radiadores de calor, con circulación del aire en sentido perpendicular al flujo de la chapa. En una estufa se secó la chapa de 1.2 mm de espesor utilizando temperaturas de 110 a 130 oC y un tiempo de secado de 15 a 20 minutos; en la otra estufa se secó la chapa de 3.1 mm de espesor, utilizando temperaturas similares y un tiempo de secado de 55 a 60 minutos. El contenido de humedad final de la chapa de ambos espesores fue de 5 a 7%, que se considera adecuado para la producción de contrachapados (Marra, 1992).

Formulación del adhesivo.

Para la integración de la mezcla del adhesivo, se utilizó resina de urea formaldehído con un 63% de sólidos, harina de trigo y harina de cáscara de nuez como rellenadores y entendedores y un catalizador a base de cloruro de amonio, en las proporciones que se indican en el Cuadro 1, y que se consideran tradicionales tanto en los tipos de productos como en las proporciones (Marra, 1992; Pizzi, 1994)

Cuadro 1. Componentes de la mezcla del adhesivo, en peso y porcentaje.

Componente

Proporcion Kg--%

Integracion de cada componente en la mezcla

Proporcion Kg--%

Resina (UF)

47.0

Resina con 63% de sólidos
(47 x 0.63 = 29.61 kg)

29.61

Harina de trigo

23.9

Harina de trigo

23.9

Agua

27.0

Agua 27 kg + (47-29.61=17.39 kg)

44.39

Catalizador (U-247)

1.3

Catalizador (U-247)

1.3

Harina cáscara nuez

0.8

Harina cáscara nuez

0.8

La resina de urea formaldehído que se utilizó, contenía en su formulación original del fabricante un 63% de sólidos; esta proporción se redujo a 29.61% de sólidos en la mezcla.

Proporción de adhesivo utilizada.

El adhesivo se aplicó a la chapa para centros a través de una engomadora de rodillos de 1.83 m (6`) de longitud. La engomadora se ajustó para aplicar una cantidad promedio en doble línea de pegamento de 406 g/m2. La cantidad de pegamento se determinó utilizando tres secciones de chapa para centros, libres de defectos, las cuales se midieron para determinarles su área y su peso sin adhesivo y posteriormente después de pasarlas, dos por los extremos y una por la parte media de los rodillos de la engomadora, se les determinó su peso con adhesivo . La cantidad de adhesivo aplicada a cada muestra se cuantificó por la diferencia de peso, y por la relación con su área se derivó la proporción de adhesivo por doble línea de pegamento por metro cuadrado (DLP/m2), que como se indicó, en promedio fue de 406 g/m2, (Cuadro 2).

Cuadro 2. Proporción de adhesivo aplicado a los centros por DLP/m2.

Area muestra (m2)

Ubicación muestra

Peso (g)
s/a

Peso (g)
c/a

Peso del adhesivo (g)

Adhesivo (g) DLP/m2

0.313

Izquierda

510

640

130

415

0.387

Centro

560

720

160

413

0.384

Derecha

540

690

150

390

s/a = sin adhesivo
c/a = con adhesivo

La cantidad de adhesivo que se aplica a la chapa puede variar en función de su espesor, que se relaciona con la tersura de su superficie, y también con las características de las especies utilizadas, con el tipo de triplay que se requiere producir y con la cantidad de sólidos de resina en la mezcla (Watkins, 1980). La cantidad de adhesivo aplicada en este trabajo se considera adecuada de acuerdo a las características de la chapa utilizada. (Kamdem, et al. 2002).

Proceso de prensado.

Para evitar el sobresecado del adhesivo después de aplicarlo a las chapas utilizadas como centros, los conglomerados de chapas se colocaron en la prensa inmediatamente después de que se integraron en la engomadora. Se utilizó una prensa de 20 luces, con sistema de calentamiento de los platos a base de aceite térmico, el cargado de la prensa fue manual y el tiempo de cargado no rebasó los 2 minutos desde el primero hasta la colocación del último tablero. Los tiempos de prensado para cada espesor de los tableros estudiados se indican en el Cuadro 3.

Cuadro 3. Tiempos de prensado por tipo de tablero

Espesor de los tableros (mm)

Tiempo de prensado (minutos)

9

7

12

9

16

10

19

12

La temperatura de los platos al momento de cargar los conglomerados fue de 120 a 125 oC, la cual se determinó a través de un potenciómetro con termopares. La presión de los platos que se aplicó a los tableros fue de 150 psi. La temperatura y la presión de los platos se pueden considerar conservadoras, puesto que se ubican en los márgenes inferiores de los rangos utilizados tradicionalmente, para la temperatura de 110 a 160 oC, y para la presión de los platos de la prensa de 150 a 200 psi (Kamdem, et al. 2002; Watkin, 1980)

Integración de los tableros.

Los tableros se integraron utilizando secciones de chapa de 1.22 m (4 pies) de longitud como centros para tableros estándares y secciones de 0.61 m (2 pies) de longitud para formar centros para elaborar los tableros modificados. Los interiores, las vistas, y las trascaras se integraron con material tradicional para ambos tipos de tableros (Figura 1). Para la formación de los tableros contrachapados, se engomaron las chapas que se utilizaron como centros, los conglomerados de chapas se prensaron, se lijaron y escuadraron con los equipos tradicionales de las fábricas de triplay.

Figura 1. Tablero de 19 mm con dos capas de centros modificados de 61 cm de longitud

* Centro tradicional o estándar.
** Centro modificado.

Análisis de los tableros.

La evaluación mecánica se realizó a través de ensayos de flexión estática en nueve tableros seleccionados al azar de 9, 12, 16 y 19 mm de espesor, de los cuales cuatro se elaboraron con centros normales, otros cuatro con una capa de centros de 0.61 m (2 pies) de longitud y un tablero de 19 mm con dos capas de centros modificados. Para la elaboración de las probetas se siguieron las especificaciones de la norma ASTM D 3043 – 95 (ASTM, 1998), obteniendo las probetas de la franja central de los tableros con la finalidad de evaluar la parte más crítica en cuanto a resistencia por la separación de las secciones de chapa de 0.61 cm (2 pies), como se muestra en la Figura 2.

a) Secciones para probetas “* ”

b) Sección 1

c) Probeta tablero 19 mm

Figura 2. Obtención de probetas
a)
Hoja completa con secciones alternas para las probetas,
b) Obtención de muestra de cada sección,
c) Probeta para ensayo.

El ensayo de flexión estática se realizó en una máquina universal para ensayos mecánicos, y para la determinación de los parámetros del Esfuerzo al Límite de Proporcionalidad (ELP), el Módulo de Ruptura (MOR) y el Módulo de Elasticidad (MOE), se utilizaron las fórmulas correspondientes a cada parámetos. Para el ELP, en cada probeta se determinó la tensión unitaria de flexión estática mediante la siguiente relación (ASTM-D 3043-95):

ELP = (3PL * L) / (2b *h2)

(1)

Donde:
PL= Carga en el límite de proporcionalidad en kg/cm2
L = claro o luz de las probetas en cm
b = ancho de las probetas en cm


h = altura o espesor de las probetas en cm



Para el MOR, en cada probeta se determinó la tensión máxima o de ruptura a la flexión estática mediante la fórmula (Haygreen y Bowyer, 1989):

MOR = 1.5PL/bd2

(2)

Donde:
P = Carga máxima en kg
L = Claro o luz de la probeta, distancia entre apoyos en cm.
b = Ancho de la probeta en cm
d = Altura o espesor de la probeta en cm

En cada probeta se determinó el MOE mediante la siguiente relación (Haygreen, et. al. 1989):

MOE = (PLL3) / (48ID)

(3)

Donde:
PL= Carga en el límite de proporcionalidad en kg/cm2
L = claro o luz de las probetas en cm
I = momento de inercia (ancho X espesor3/12) cm3
D = deflexión en cm

Para determinar la similitud o diferencia entre los resultados de los dos ensayos mecánicos (ELP, MOR, MOE) de los tableros estándares y los modificados, se realizó un Análisis de Varianza y la comparación de medias a través de la “t” de Student a un nivel de significancia de 0.05.

Para definir la rentabilidad, se determinaron los costos de producción de los tableros estándares y de los modificados integrando los diferentes conceptos de los costos del proceso de armado y del prensado entre los dos tipos de tableros analizados.

RESULTADOS

Para analizar la información generada del ensayo de flexión estática de cada tipo de tablero (estándar y modificado) y para poder definir su similitud o diferencia a la resistencia, se realizó el análisis estadístico para cada uno de los parámetros evaluados (ELP, MOR y MOE), en cada tablero seleccionado.

Análisis de los valores medios del ELP, MOR y MOE.

Analizando los valores medios del ELP, MOR y MOE de los tableros ensayados, se observa una diferencia acentuada entre los tableros estándares y los modificados en los espesores de 9, 12 y 16 mm, no así para el espesor de 19 mm, en donde el tablero modificado con una capa de centros de 0.61 m (2 pies) de longitud es incluso más rígido que el tablero estándar del mismo espesor (Figura 3).

3.1) Valores medios del ELP

3.2) Valores medios del MOR

3.3) Valores medios del MOE

Figura 3. Valores medios del ELP (3.1), MOR (3.2) y MOE (3.3) por espesor y tipo de tablero, estándares y modificados.

Análisis de Varianza (ANOVA) del ELP, MOR y MOE.

A través del análisis de varianza del ELP, MOR y MOE para determinar la significáncia en la resistencia entre los tableros estándares y los modificados, se determinó que en los espesores de los tableros 9, 12 y 16 mm, la diferencia es altamente significativa, y en los tres tableros de 19 mm (estándar, modificado 1 centro, modificado 2 centros) por lo menos en uno de los tres la diferencia también es significativa, concluyendo que los tableros estándares son significativamente más resistentes que los tableros modificados en los espesores de 9, 12, y 16 mm. (Cuadro 4).

Cuadro 4. Análisis de varianza para el ELP, MOR y MOE

Espesor
(mm)

F
Calculada

Pr > F+

Análisis de varianza para el ELP

9

21.68

0.0002

12

34.84

0.0001

16

8.85

0.0081

19

9.65

0.5995

Análisis de varianza para el MOR

9

21.61

0.0002

12

25.90

0.0001

16

25.86

0.0001

19

15.94

0.2022

Análisis de varianza para el MOE

9

23.68

0.0002

12

67.45

0.0001

16

12.12

0.0081

19

9.16

0.1208

+: Hay diferencia en resistencia si [Pr > F]< a = 0.05

Comparación de medias para el ELP, MOR y MOE.

Para determinar las diferencias y similitudes entre los tableros del mismo espesor para el ELP, MOR y MOE, en el Cuadro 5 se muestra la comparación de medias a través de la prueba de “t” de Student con un nivel de significancia de 0.05. Del análisis de los resultados, se concluye que existe una diferencia estadísticamente significativa en el ELP, MOR y MOE entre los tableros estándares y los modificados en todos los espesores, con excepción del tablero de 19 mm con una capa de centros de 0.61 m (2 pies) de longitud, que presentó una resistencia similar a la del tablero estándar (Cuadro 5).

De los tres parámetros analizados para los tableros ensayados, se concluye que el tablero modificado de 19 mm con una capa de centros de 0.61 m (2 pies) de longitud, tiene una resistencia similar al tablero estándar y que puede fabricarse para ser comercializado para usos similares a los tableros estándares del mismo espesor.

Cuadro 5. Comparación de medias del ELP, MOR y MOE

Tipo de
Tablero

Espesor de los tableros

9 mm

12 mm

16 mm

19 mm

Prueba de “t” del ELP

Estándar
M-1C
M-2C

94.24a
18.60b

125.45a
6.15b

188.50a
8.58b

148.42a
137.45b
76.03b

Prueba de “t” del MOR

Estándar
M-1C
M-2C

201.20a
44.40b

263.70a
10.80b

464.60a
152.95b

446.59a
398.56a
201.03b

Prueba de “t” del MOE

Estándar
M-1C
M-2C

28,547a
6,509b

55,985a
1,598b

76,157a
45,185b

7,876a
10,601 a
3,774b

M-1C. Tablero modificado con una capa de centros de 0.61 m.

M-2C. Tablero modificado con dos capas de centros de 0.61 m.

NOTA. Medias de la misma columna con la misma literal (a, b) son iguales al 0.05 de probabilidad.

Rentabilidad de los tableros estándares y modificados.

El costo de producción de los tableros estándares y los modificados se consideró prácticamente el mismo en las diferentes fases del proceso, con excepción del costo de ensamble en el área de engomado, por la diferencia en tiempo requerido para el acomodo de las tiras de chapa de 0.61 m (2 pies) y de 1.22 m (4 pies) de longitud que integraron las líneas de centros en los tableros analizados, 10 de cada tipo de tablero, estándares y modificados, para cada espesor de 9, 12, 16, 19, 19-1C, y 19-2C mm. Con la integración de los tiempos de armado y los tiempos de prensado, se determinaron los costos de esta fase del proceso para los tableros analizados en este estudio (Cuadro 6).

Cuadro 6. Costo de ensamblado y prensado por hoja de triplay estándar y modificado.

Espesor (mm)

Tiempo de armado (min.)

Tiempo de prensado (min.)

Costo $/min.

Costo $/hoja

 

Estándar

Modificado

Estándar

Modificado

Estándar

Modificado

Estándar

Modificado

9

1’ 07”

1’ 55”

9’

9’

0.07

0.07

0.75

0.81

12

53”

1’ 28”

10’

10’

0.07

0.07

0.75

0.79

16

1’ 44”

3’ 08”

12’

12’

0.07

0.07

0.93

1.03

19

1’ 29”

6’ 03” -1C

14’

14’

0.06

0.06

0.94

1.22

19

1’ 29”

7’ 46” -2C

14’

14’

0.06

0.06

0.94

1.33

min =.Minutos
$=US Dólares

Como se puede apreciar, comparando las dos últimas columnas del Cuadro 6, correspondientes a los costos por hoja de los tableros estándares y los modificados, se tiene una diferencia de $ 0.06, $ 0.04, $ 0.09, $ 0.28-1C y $ 0.38-2C, para los tableros de 9, 12, 16 y 19 mm respectivamente, que representa el costo adicional de ensamblado y prensado de los tableros modificados. El costo de ensamblado fue más impactante en los tableros de 19 mm y en los otros tres espesores el costo fue insignificante.

Sin embargo, en relación al costo total de producción, el efecto del incremento en costo por el tiempo adicional de ensamblado o armado de los tableros modificados representa únicamente un 0.60%, para los tableros de 9 mm, 0.33% para los de 12 mm, 0.60% para los de 16 mm, 1.77% para los de 19 mm de 1C y de 2.17% para los tableros de 19mm de 2C. Estos incrementos en porcentaje del costo de producción se consideran de poco impacto en el costo total de los tableros y en la utilidad final, puesto que los precios de venta serían similares para todos los tableros

Incremento potencial del coeficiente de aprovechamiento.

El porcentaje de chapa para centros que se considera como desperdicio por ser inferior a 1.22 m (4 pies) de longitud, en la “mesa verde” corresponde a un 8% y en el área de “perfilado” representa un 3% (Corral, 1997). De este 11%, posiblemente se podría incorporar a la producción de triplay por lo menos un 5%, sobretodo de chapa generada en la "mesa verde". El volumen de madera en rollo utilizado en el mes en el que se realizó este estudio fue de 3,851.568 m3, si se lograra incrementar el coeficiente de aprovechamiento de chapa en un 5%, se recuperaría un volumen de 192.574 m3 o de 77.029 m3 de chapa mensualmente. Este volumen se podría utilizar en la producción de tableros de 19-1C mm de espesor, sin afectar sus propiedades físico - mecánicas, ni sus usos actuales.

De acuerdo con los resultados de este estudio, los tableros de 19 mm de espesor con un centro integrado con chapa de 0.61 m (2 pies) de longitud, por su similitud con los tableros tradicionales en sus propiedades mecánicas y por el poco impacto en sus costos de producción en el área de ensamble y prensado, pueden fabricarse y comercializarse en la misma forma que los tableros estándares.

CONCLUSIONES

De los resultados generados del análisis estadístico realizado para el ELP, MOR y MOE, se concluye que la diferencia en resistencia mecánica entre los tableros estándares y los modificados es altamente significativa en los espesores de 9, 12,16, 19 y 19-2C mm; y los tableros de 19-1C mm modificados con una capa de centros de 0.61 m (2 pies) de longitud son estadísticamente iguales a los tableros estándares del mismo espesor de 19mm.

En los costos de producción no existe un efecto importante del incremento del costo de ensamblado y prensado de los tableros modificados con relación a los tableros estándares.

La rentabilidad de los tableros modificados es similar a la que se genera de los tableros estándares.

Del material que actualmente se desperdicia en la “mesa verde” y en el área de “perfilado” (11%), se considera que alrededor de un 5% se puede integrar al sistema de producción de tableros de 19-1C mm de espesor, específicamente las secciones de chapa con una longitud entre 0.61 m (2 pies) y 1.22 m (4 pies).

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