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Revista ingeniería de construcción

On-line version ISSN 0718-5073

Rev. ing. constr. vol.24 no.3 Santiago Dec. 2009

http://dx.doi.org/10.4067/S0718-50732009000300003 

Revista Ingeniería de Construcción Vol. 24 N°3, Diciembre de 2009 PAG. 245-258

 

Modelamiento del proceso de carbonatación del hormigón (UR-CORE), con datos de conversión fraccional obtenidos a través de experimentos de difracción de neutrones monitoreados in-situ

 

Marta Castellote* , Carmen Andrade

* Instituto de Ciencias de la Construcción Eduardo Torroja, lETcc, (CSIC). Madrid, ESPAÑA

Autor de correspondencia:


RESUMEN

Una de las principales causas de despasivación de las armaduras embebidas en hormigón es la denominada carbonatación, que consiste en la neutralización de la matriz de cemento como consecuencia de su interacción con el C02 atmosférico. En este trabajo, se presenta un resumen del desarrollo de un modelo de carbonatación de las matrices de base cemento (UR-CORE). En primer lugar se ha llevado a cabo la carbonatación acelerada (al 100% de C02) sobre probetas de pasta de cemento con distintas matrices cementantes tomando espectros de Difracción de Neutrones a lo largo del tiempo de experimento. La evolución de la intensidad de los picos correspondientes a cada una de las fases involucradas ha proporcionado datos de conversión fraccional en tiempo real, lo que ha posibilitado una aproximación cinética al fenómeno de la carbonatación y el desarrollo del modelo UR-CORE, basado en los principios de los sistemas de "núcleo sin reaccionar", típicos de los procesos en ingeniería química.

Palabras Clave: Carbonatación acelerada, monitorización in-situ, difracción de neutrones, modelización, UR-CORE


1. Introducción                                           

La carbonatación del hormigón, como consecuencia de su interacción con el gas carbónico C02, ha sido considerada durante años como tema de interés en las investigaciones químicas del cemento (Tokyay, 1997; Alonso et al., 1988). El proceso conocido como carbonatación, es un proceso fisicoquímico complejo que modifica lentamente la estructura del hormigón, a través del tiempo, e induce a cambios en sus propiedades físicas (Pihlajavaara, 1998; Houst y Wittmann, 2002) y químicas (Susuki et al., 1989; Richardson et al., 1993; Nishikawa y Suzuki, 1991; Kobayashi et al., 1994; Kim et al., 1995; Groves et al., 1991; Sergi, 1986; Berger, 1979; Sauman y Lach, 1972; Colé y Kroone, 1959; Colé y Kroone, 1960).

A pesar que se han realizado muchas investigaciones sobre el tema, en relación a la predicción de la carbonatación prematura del frente, o sobre el cálculo de la vida útil del hormigón reforzado, aún existen dudas fundamentales, debido a que surgen dos problemas: por un lado, se asume que la carbonatación es principalmente un fenómeno disfuncional, donde el frente carbonatado se mueve hacia el interior del hormigón en una relación proporcional a la raíz cuadrada del tiempo (Rahman y Glasser, 1989; Venuat y Alexandre, 1968; Weber, 1983; Smolczyck, 1968). Además de la simple expresión raíz cuadrada del tiempo, se puede encontrar literatura sobre un sinnúmero de modelos de vida útil, siendo los más empleados, los citados en (Tuuti, 1982; Bakker, 1964; Parrot, 1994). Algunos emplean el coeficiente de difusión como un parámetro de transporte básico (Tuuti, 1982; Bakker, 1964), mientras otros usan el coeficiente de permeabilidad del aire (Parrot 1994). Recientemente, se ha propuesto un modelo basado en el uso de la resistividad (Andrade et al., 2000). Sin embargo, no se ha encontrado literatura con demostraciones experimentales confiables sobre los resultados a corto plazo para predecir resultados en el largo plazo, considerando que existe una estimación excesiva de los resultados previstos a largo plazo (Sanjuan et al., 2003).

Por otra parte, no existe un método generalmente aceptado, debido a que la carbonatación natural es un proceso verdaderamente consumidor de tiempo; la carbonatación acelerada empleando mayores concentraciones de C02 es una práctica común en la mayoría de los laboratorios, por lo que existen muchas dudas sobre la validez de las pruebas de carbonatación acelerada que permitan extrapolar resultados a condiciones naturales. Lo anterior, principalmente debido a que la micro-estructura existente de las pastas carbonatadas que emplean C02 puro, es diferente de aquellas pastas aero-carbonatadas (Suzuki et al., 1989; Groves et al., 1991; Bier et al., 1989; Sergi, 1986; Verbeck, 1958; Sanjuan et al., 2003; Catellote (a) et al.,2008), incluso las cantidades resultantes de material carbonatado aumenta cuando se incrementa la concentración de C02 (Castellote (a) et al.)

Este artículo presenta el resumen de un modelo de carbonatación para matrices de hormigón basado en los principios de sistemas "núcleo sin reaccionar", en los que el producto reactivo permanece sólido como una capa de ceniza inerte, adaptado al caso específico de carbonatación, UR-CORE (Castellote y Andrade, 2008). El desarrollo del modelo ha sido posible a través del control de los experimentos in-situ, empleando difracción de neutrones, pruebas de carbonatación aceleradas, al 100% de concentración de C02 en pastas de cementos con diferentes aglomerantes (Castellote et al., 2008). En Castellote et al., 2008 y Castellote y Andrade, 2008, se encuentra una detallada explicación sobre experimentos in-situ de difracción de neutrones y sobre el desarrollo del modelo. En este artículo, se presenta un resumen de los elementos esenciales del modelo, en conjunto con la conversión fraccional, para las distintas fases de las pastas de cementos, obtenidas a través de los experimentos in-situ.

2. Procedimiento experimental

2.1 Materiales y preparación de las muestras

Rara los experimentos de carbonatación in-situ, las pastas de cemento (con tres tipos de aglomerantes distintos), fueron preparadas a mano y mezcladas con agua pesada de una pureza de 99.95%, en una relación agua-cemento de 0.5. El primer aglomerante fue el cemento Portland tipo I/45A/SR-MR, que tiene una adición de 5% de caliza. El segundo aglomerante, es una mezcla OPC-FA de cemento Portland con cenizas volantes; fue preparado empleando el mismo cemento y substituyendo un 35% por cenizas volantes. El tercer tipo, es una mezcla OPC-MS, nuevamente se utilizó el cemento Portland con una substitución del 10% de micro-sílice. Los análisis químicos para el cemento, cenizas volantes y el micro-sílice se muestran en la Tabla 1.

Estas probetas de pastas fueron moldeadas en probetas plásticas cilindricas, sellados, con el fin de evitar la carbonatación, y dejados curar durante 28 días, a temperatura ambiente (22°C), en una cámara húmeda (HR> 95%). Las probetas cilindricas resultantes fueron de 9 mm Φ y 32 mm de alto.

Tabla 1. Análisis químico para el cemento, ceniza volante y micro-sílice, empleados

2.2 Técnicas y Procedimientos

Las probetas de agua pesada de cada mezcla, luego de ser curadas y desmoldadas, continuaron selladas para evitar la carbonatación, hasta el momento de los ensayos experimentales in-situ que tuvieron lugar 130 días después de ser moldeadas.

Para realizar los experimentos de carbonatación, se diseñó una mini-cámara de vidrio, que consistente en un cuerpo cilindrico con un tubo y una válvula en el fondo. La mini-cámara contaba con un vidrio perforado cuya función era separar el cuerpo del aparato de la válvula (que permitía el llenado del fondo), con un 65% de solución saturada de Nitrato Sódico (NaN03), que se mantuvo separada de la muestra. El aparato poseía una tapa hermética donde la muestra era suspendida y tres orificios de entrada (entrada de C02, salida de C02 y ventilación). El gas C02 era suministrado a una concentración del 100%, a través de un tubo cubierto con una lámina de cadmio (para evitar las interferencias del tubo plástico con los neutrones) en el fondo del aparato cilindrico, con el fin de asegurar la correcta circulación de gas a través de la muestra.

La carbonatación in-situ fue monitoreada en línea con modelos adquiridos y simultáneos de difracción de neutrones, por el equipo D20 del Institute Max von Laue - Paúl Langevin (ILL), Grenoble, Francia, por lo tanto los patrones de difracción fueron analizados con procedimientos estandarizados. Las fases cristalinas fueron identificadas por el procedimiento manual de búsqueda y correspondencia; los máximos seleccionados para portlandita, calcita, etringita y silicatos de calcio hidratados, fueron llevados a curvas Gaussianas en todas las series. La variación de intensidad de una reflexión seleccionada en una fase particular, a lo largo del experimento (en relación con la concentración), fue empleada para monitorear los cambios de concentración.

2.3   Modelo de Carbonatación

En una forma simplificada, las matrices de base cemento pueden ser definidas como un sistema de reacción heterogéneo, en el cual varias fases sólidas de la nuestra reaccionan paralelamente con el gas carbónico C02. Sin embargo, siendo más realistas, este es un proceso bastante más complejo, que puede diferir considerablemente de las ecuaciones estequiometricas. De hecho, en este tipo de sistemas heterogéneos, el índice general de la expresión se torna muy complicado debido a la interacción entre los procesos físicos y químicos. Esto es introducido en los modelos, como el requisito que los reactores de una fase deban ser transportados a la siguiente fase, la cual posee otros reactores productores de reacciones. En el campo de la ingeniería química, varios modelos matemáticos describen reacciones gas-sólido.

Entre ellos, los modelos simplificados del tipo "núcleo sin reaccionar", han demostrado representar el comportamiento real del producto reactor, que en la mayoría de los casos permanece en estado sólido como una capa de ceniza inerte, tal como ocurre en el caso de la carbonatación. Sin embargo, es necesario tener presente que los perfiles TG han demostrado que más bien existe una zona de transición que una interface aguda (Rahman y Glasser, 1989; Parrott, 1992; Houst y Wittmann, 2002) en el frente carbonatado. Sin embargo, también es adecuado medir el frente carbonatado con indicadores químicos (fenolftaleína) para pruebas de profundidad estándar, ya que probablemente proporciona el mejor indicador en lo que se refiere a la despasivación general del acero (Rahman y Glasser 1989).

Por lo tanto, se considera lograda la principal premisa del modelo de núcleo sin reaccionar. Entonces se puede aplicar y se puede formular el índice de expresión general, tomando en cuenta los pasos inherentes al proceso, que son:

a)  Difusión a través de la película de gas: Difusión de gas reactivo, C02, a granel, desde la primera fase (gaseosa) a la interface, entre las fases gaseosa-líquida.

b)  Penetración y difusión del gas por la capa ceniza hacia la superficie del núcleo, aún sin reaccionar (difusión del C02, a través del frente carbonatado de la muestra).

c)  Reacción química entre reactores.

d)  Difusión de los productos resultantes que no precipitan al formar la capa de ceniza (vapor de agua/líquido liberado durante la reacción), desde la superficie de los núcleos sin reaccionar hacia a superficie externa.

e)  Difusión de estos productos no sólidos, a través de la película de gas.

Estos pasos han sido esquemáticamente representados en la Figura 1, la cual también muestra la zona de transición de la superficie del "núcleo sin reaccionar". La parte izquierda de la figura, muestra el cambio de la concentración de reactor de gas (C02) para los pasos a), b) y c) mientras que la parte derecha de la figura muestra los pasos en la formación de producto no-solido c), d) y e).

Considerar la resistencia de todos los pasos, dificultaría la resolución del problema, ya que la resistencia es normalmente muy diferente en cada paso; el más lento es el controlador y determinará el índice global del proceso.

Figura 1. Representación esquemática de los sucesivos pasos inherentes al modelo "núcleo sin reaccionar". En la parte izquierda de la figura: cambio de concentración del reactor de gas (C02) para los pasos a), b) y c). En la parte derecha: pasos para la formación del producto no-solido c), d) y e)

En el caso de matrices de base cemento carbonatadas, los pasos de la difusión a través de la película de gas (pasos a) y e)) pueden ser directamente descuidados. En relación al paso d), la mayoría de los productos en el proceso de carbonatación corresponden a fases sólidas. El único fluido es el agua resultante, cuya liberación depende de la humedad relativa del ambiente de carbonatación, que se sabe influencia en gran medida la velocidad global. Dado que los experimentos aquí informados han sido desarrollados en una constante RH, este paso no será tomado en esta etapa. Sin embargo, es un punto a ser incorporado en el modelo.

Por lo tanto, los pasos considerados son: paso b) difusión del C02 a través del frente carbonatado y c) reacción química. Estos pasos deben ser expresados como diferenciales del equilibrio de material, en el cual la difusión a través de las cenizas es representada por la primera ley de Fick y considera reacciones químicas de primer orden.

3. Resultados y discusión

3.1 Los Modelos de Difracción de Neutrones

El análisis de los modelos de difracción de neutrones ha permitido la identificación de 4 fases de cristales principales: portlandita, calcita, etringita y una forma cristalina de silicatos de calcio hidratados (CSH gel). No se determinó cemento sin hidratar en forma clara (Castellote et al., 2008).

Los índices máximos fueron llevados a curvas Gaussianas en todas las series. La variación de intensidad de la reflexión seleccionada en una fase determinada, durante el experimento fue empleada para monitorear los cambios de concentración. Como ejemplo, la Figura 2, muestra la evolución de la intensidad normalizada en función del tiempo de carbonatación en la mezcla Portland y las cuatro fases cristalinas fueron analizadas. En la Figura 2, se puede apreciar que la carbonatación implica la reducción simultánea de la portlandita, etringita, del gel CSH mientras que la calcita aumentó progresivamente (tomar en cuenta que la intensidad normalizada de la calcita no es cero, debido a la cantidad inicial de caliza en el cemento).

Figura 2. Evolución de la intensidad normalizada para la mezcla Portland, en función del tiempo de carbonatación para las cuatro fases analizadas de cristales

3.2 Desarrollo del modelo

Aunque existe literatura con muchos modelos propuestos para predecir la aparición del frente carbonatado en matrices de base cemento, la validez de experimentos acelerados para extrapolar resultados al proceso de condiciones normales aún es dudoso no se ha encontrado literatura sobre un modelo válido que permita emplear resultados experimentales con el fin de predecir la proporción de carbonatacion en otras situaciones. Este es el objetivo del modelo UR-Core (Castellote y Andrade, 2008) para índice de carbonatacion, que ha sido desarrollado en tres etapas:

a)  Establecimiento del paso controlador en el índice global de carbonización.

b)  Adaptación del modelo al problema específico de matrices de cemento.

c) Validación del modelo.

3.2 a) Establecimiento del paso controlador en el índice global de carbonatacion

Según el modelo propuesto "núcleo sin reaccionar" (UR-Core), el índice de expresión general es formulado a partir de una serie de pasos sucesivos. Sin embargo, para obtener una solución al problema, es necesario simplificar el fenómeno físico e identificar el paso más lento que finalmente es el controlador y determinante del índice global del proceso.

Como se explicó en la sección experimental, los pasos a ser analizados durante la carbonatacion de matrices de cemento y que podrían controlar el proceso, son identificados como b) difusión de C02 a través de la zona carbonatada y c) reacción química, donde cada caso posee ecuaciones integradas (Castellote y Andrade, 2008).

Los resultados de difracción in-situ de neutrones proporcionan datos cinéticos sobre conversión fraccional en las distintas fases, facilitando por primera vez la identificación del paso controlador, comparando los resultados experimentales con los resultados de las ecuaciones teóricas. Para privilegiar la claridad, la comparación ha sido realizada en forma gráfica: Las ecuaciones teóricas de una probeta cilindrica han sido dibujadas en la Figura 4, donde el mejor ajuste de datos experimentales, comparado con curvas teóricas, ha sido dibujado para la mezcla Portland con cenizas volantes (OPC-FA), como ejemplo de comportamiento para diferentes muestras.

De la Figura 3 se puede deducir que el paso controlador es aquel de difusión del C02 a través de la zona carbonatada en la muestra, y se ajusta bastante bien a la ecuación teórica para los tres tipos de cemento. Este es el mismo tipo de comportamiento para las otras dos fases: cristales de etringita e hidrato de silicato de calcio (HSC gel), solamente presentes en el cemento Portland.

Se esperaba que ((Parrott, 1992), que para obtener condiciones ambientales normales de C02 y humedad relativa, la carbonatación fuera controlada por difusión de gas, a través de poros vanos en la capa de la superficie) el índice de carbonatación fuera un proceso controlador de difusión. Sin embargo, aquí ha quedado demostrado que el paso controlador del índice de carbonatación es la difusión del C02, a través de la zona carbonatada externa de la muestra, lo que revalida el empleo de la simple ley de raíz cuadrada del tiempo (Rahman y Glasser, 1989; Venuat y Alexandre, 1968; Weber, 1983; Smolczyck, 1968), para describir el avance en el frente bajo condiciones determinadas, por lo tanto, el conjunto de ecuaciones aplicables para muestras cilindricas son:

Figura 3. Presentación gráfica de las ecuaciones teóricas en una probeta cilindrica y el mejor ajuste de los datos experimentales, obtenidos por difracción de neutrones en mezclas de hidróxido de calcio y de cemento Portland con cenizas volantes OCF-FA

 

 

 

Donde:

Xs: Conversión fraccional del reactor sólido - s; en tiempo -t

ρs : Fracción molecular del reactor - s, en el sólido (mol/cm3)

t: Tiempo del experimento (seg.)

τ: Tiempo total para la conversión del reactor - s (seg.)

D: Coeficiente efectivo de difusión de C02 a través de la capa carbonatada (cmVseg)

b : Coeficiente estequiométrico para la reacción: b S(s) + co2 -->....

CC02: Concentración of C02 en la fase gaseosa (mol/cm3)

r: Radio de núcleo sin reaccionar (cm)

R: Radio del cilindro (cm)

3.2 b) Adaptación y aplicación del modelo de materiales de cemento empleando distintas concentraciones de co2

A partir de datos experimentales y del conjunto de ecuaciones 1, 2 y 3, es posible determinar el tiempo total de conversión en cada fase, del cual se deduce que existe la misma proporcionalidad entre cada fase de distintas muestras (Castellote y Andrade, 2008), aunque sea la misma mezcla y el índice sea diferente en las distintas fases. Sosteniendo que el paso controlador es la difusión de C02, a través del frente carbonatado de la muestra, los diferentes τ no son el resultado de distintos índices de reacciones químicas, si no que son atribuibles a diferentes fracciones moleculares en cada fase del reactor, donde D es un parámetro común para distintas fases aisladas individuales. Sin embargo, desde un punto de vista práctico, la aplicación del modelo de materiales de cemento tropieza con tres principales dificultades por resolver:

1) Generalmente, no se conoce la cantidad de fases probables de carbonatar en la muestra original. Además tampoco se conoce la cantidad de calcita producida cuando la muestra está completamente carbonatada. Sin embargo, se ha encontrado (Castellote et al., 2008) una relación lineal entre porcentaje de CaO del aglomerante y calcita formada (mol/cm3) cuando la carbonatación de C02 está al 100% (serie b). Se ha informado (Castellote (a) et al., 2008) que cuando el proceso de carbonatación emplea distintas concentraciones de C02, la cantidad total de calcita también es diferente. Por lo tanto, con la información proporcionada por los mismos autores en (Castellote (a) et al., 2008) (obtenida en muestras de cemento Portland - OPC), queda introducido (Castellote y Andrade, 2008) el concepto de "factores de reducción" (FR). Es necesario aplicar estos factores al modelo para carbonatar otras concentraciones de C02 distintas al 100%.

Se debe destacar que si la muestra fuera mortero o hormigón, sería necesario introducir un factor adicional para corregir la cantidad de pasta en la muestra, FCP (este factor será explicado en detalle en la próxima sección) (Castellote y Andrade, 2008).

2)  Por otro lado, para contar con un parámetro global, es necesario determinar en cada fase el promedio f raccional de conversión, también el promedio "b". Puesto que la mayor parte de la fracción carbonatada de la pasta está compuesta por portlandita y CSH, pareciera razonable aproximar b como 1 en el proceso global. Además considerando que desde un punto de vista práctico, el procedimiento más conveniente y empleado en la medición de carbonatación es el indicador de fenolftaleína, se podría asumir que - aún cuando existe algún grado de predilección - estaría muy inclinado a la conversión fraccional del hidróxido de calcio (Rahman y Glasser, 1989).

3)  Cálculo de D. No existe una relación directa entre D y porosidad total encontrada entre muestras carbonatadas ni las no carbonatadas (Castellote 2008). La única relación encontrada entre coeficiente de difusión y porosidad (% vol), para las muestras carbonatadas, ha sido en el rango de poros entre 0.1 y 0.05μm. Esto confirma que el paso controlador a través de la capa carbonatada, dificulta la predicción del coeficiente de difusión exactamente en el área porosa. En la muestra no carbonatada, la relación más aproximada fue encontrada en poros que son menores que 0.05 μm.

Para solucionar los inconvenientes prácticos, hipótesis han sido introducidas que explican los tres distintos puntos, éstas han sido analizadas y comprobadas a continuación: Primero, se ha calculado D para cemento Portland con valores reales (conversión promedio, b promedio y la ρs real), dando como resultado 5.1 E-6 cm2/s. Luego, se ha obtenido el valor D usando la aproximación propuesta (conversión fraccional para hidróxido de calcio b=1, y ρs porcentaje estimado de CaO en el aglomerado), dando como resultado D=6.4 E-6, bastante cercano al real y en el mismo orden de magnitud que aquellos en (Houst y Wittmann 2002).

3.2 c) Validación

La validación final del modelo se llevó a cabo empleando datos obtenidos con probetas de hormigón, a fin de comprobar también la extrapolación de pasta a hormigón (Castellote 2008). Para estos efectos y tal como se ha indicado anteriormente, para obtener una adecuada ps (mol/cm3) es necesario introducir un factor corrector a la cantidad de pasta en la muestra de cemento Portland, siempre que se conozca la proporción de mezcla del hormigón.

Además, en todos los casos se ha empleado un valor genérico de 1.7 gr/cm3 para la densidad fraccional de la pasta.

El caso de validación aquí presentado, emplea información de la literatura (Sanjuan et al., 2003). Las proporciones de mezclas para dos composiciones distintas de hormigón (tipo A y B, serie I en Sanjuan et al., 2003) y dos condiciones muy diferentes en las pruebas de carbonatación, son presentadas a continuación: 5 días al 100% de C02 y dos años a exposición natural. De los resultados obtenidos en condición acelerada, el modelo ha sido aplicado para determinar la profundidad de la carbonatación bajo condiciones naturales, después de dos años.

Para estos dos hormigones, el factor de corrección ha sido calculado en una muestra de 0.25 y 0.31 cm3 pasta/cm3 y DC02 de 2.11E-4 cm2/s y 1.10E-4 cm2/s para los hormigones A y B, respectivamente. Estos coeficientes son menores pero tienen el mismo orden de magnitud que se ha obtenido para la aplicación de los modelos Tuuti, 1982 y Bakker 1964 (calculados en Sanjuan et al., 2003).

Los resultados de la validación son mostrados en la Figura 4, donde se puede observar que, aún cuando ambas condiciones son diferentes y extremas, los resultados experimentales y los previstos para ambos hormigones son muy buenos.

Figura 4. Validación del modelo para muestras de concreto: Datos obtenidos con experimen acelerado y con predicción en condiciones naturales (datos de Sanjuan et al., 2003)

4. Conclusiones

Este artículo presenta un resumen de los elementos esenciales del modelo de carbonatación en matrices de cemento, cuyo desarrollo ha sido posible empleando monitoreo in-situ, difracción acelerada, pruebas de carbonatación acelerada, concentraciones de 100% de C02, pastas de cementos de distintos aglomerantes.

Por una parte, los experimentos con modelos adquiridos y simultáneos de difracción de neutrones, permitieron monitorear las principales características de las pruebas. Por otra parte, el primer paso para desarrollar el modelo ha sido establecer el paso controlador en el índice global de carbonatación, ajustando las curvas de conversión fraccional experimentales a las ecuaciones teóricas. Como resultado, se ha demostrado que el paso controlador es la penetración y difusión del gas a través de la capa de ceniza hacia la superficie del núcleo aún sin reaccionar (difusión de C02, a través de la parte externa carbonatada de la muestra). Luego el modelo ha sido aplicado a materiales de cemento, empleando diferentes concentraciones de C02. Para estos efectos, se han introducido algunas hipótesis y factores: Factores de Reducción - FR, debido a que a mayor cantidad de material alcalino carbonatado, mayor es la concentración de C02 y el factor corrector de pasta FCP (que corrige la cantidad de pasta en la muestra para los morteros o hormigones utilizados). Finalmente, el modelo ha sido validado con resultados empleando diferentes concentraciones (tomados de la literatura) y parecen ser lo suficientemente confiables para su aplicación en materiales de cemento, permitiendo extrapolar los resultados de experimentos acelerados a predicción en condiciones naturales.

 

 

5. Agradecimientos

Los experimentos realizados fueron posibles gracias al programa (Exp 5-25-50) facilitado por el Institute Max von Laue - Paul Langevin (ILL). Los autores están especialmente agradecidos del equipo D20. Loa autores también agradecen los fondos suministrados por el gobierno español, a través del proyecto CONSOLIDER-SEDUREC.

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E-mail: martaca@ietcc.csices

Contribución. Mejor artículo Conpat 2009

X Congreso Latinoamericano de patología de la Construcción y XII Congreso de Control de Calidad en la Construcción. Congreso Internacional de Patología, Control de Calidad y Rehabilitación de Estructuras y Construcción. 29 de Septiembre al 2 de Octubre de 2009. Valparaíso-Chile.